製造工程
原料投入
必要原料を計量し、混合機へ投入していきます。
混合・排出・マグネット・篩い
ロッキングミキサー〈乾式粉体混合機〉で混合し、排出します。排出時にはマグネット（1万ガウス）を配置、その後振動篩機による篩（8-30メッシュ）をかけ異物を除去いたします。顧客要望に合わせた製剤が製造可能ですので先ずはご相談ください。また、リパックのみのご要望にもお応えします。
樽取り・樽計量
篩いを掛けた半製品を樽（プラスチック容器）に取り、計量して1バッチ毎の重量確認を行います。
小分け室（作業場・前室）
前室で靴の履き替え、手指のアルコール消毒、粘着ローラーによる着衣の毛髪・塵埃除去、鏡による異物付着チェックを行い、作業に取り掛かります。
小分け、計量
数10gから数10kgのご希望の内容量で小分けを行うことが可能です。製品はポリエチレン袋、アルミラミネート袋、ポリ袋内装のクラフト紙袋等に充填します。
ヒートシール
小分けした袋（ポリエチレン袋、アルミラミネート袋）にヒートシール〈熱圧着〉を行います。作業後はシール不良が無いか厳重にチェックし、次の工程に移ります。
金属検知〈金属異物チェック〉
金属異物〈鉄・ステンレス〉の混入がないか、金属検出機にてチェックいたします。
箱詰め
数量チェックをしながら、袋やラベル等、外観に不備がないかチェックし箱詰めを行います。
計量、PPバンド
ケース毎に重量を量り、問題無ければPPバンドを熱溶着します。
パレット積み
荷崩れが起きないように、ラップで巻いて保管いたします。
出荷
送り先・品名・数量を再度チェックをし、お客様の元に出荷いたします。
梱包資材
